MTM改进案例
学习实际工作中的MTM应用案例，掌握工作优化方法
说明
以下案例展示了如何应用MTM分析改进工作方法，减少非增值动作，提高工作效率。 每个案例都包含改进前后的对比分析和节约效果。
节约 20 TMU
35%
零件装配动作优化
第 1 页案例
改进前分析
动作分析:
R16C2
+
G4A
+
M16C3
+
P2SE
存在问题:
R16C2 + G4A + M16C3 + P2SE
改进后分析
动作分析:
R8B
+
G1A
+
M8B
+
P1SD
改进方法:
R8B + G1A + M8B + P1SD
节约时间
20 TMU
0.72 秒
减少比例
35%
效率提升
经验总结
缩短距离+降低控制难度=显著效率提升
详细动作分析
| 改进前动作 | 改进后动作 | 节约时间(TMU) |
|---|---|---|
R16C2 + G4A + M16C3 + P2SE
R16C2 + G4A + M16C3 + P2SE
|
R8B + G1A + M8B + P1SD
R8B + G1A + M8B + P1SD
|
20 TMU
35% 减少
|
说明
MTM优化遵循一系列基本原则，掌握这些原则可以帮助您系统性地分析和改进工作方法。
降低动作难度
Reduce Motion Difficulty
将C/D级控制动作优化为A/B级，简化操作复杂度
原则 1
MTM优化方法总结
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减少动作数量消除不必要的动作，合并可以同时完成的动作
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缩短移动距离优化物料布局，减少够到和挪动的距离
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降低动作难度将C/D级控制降为A/B级，简化操作
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改善工具设计使用合适的工具和夹具，减少操作力
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优化工作环境符合人体工学，减少疲劳和伤害风险
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应用自动化对于重复性工作，考虑自动化解决方案
优化效果评估
MTM优化的效果可以通过以下指标进行评估：时间节约百分比、动作数量减少、 动作难度降低、人体工学改善、质量稳定性提升等。